以下为一个在加工中心铣整圆的手工编程实例，以FANUC系统为例。假设在XY平面铣削一个直径为80mm的整圆，刀具半径为10mm，工件坐标系原点设在工件上表面中心。
在加工直径58的圆时，我们采用直径20的立铣刀进行编程。首先设定工件坐标系为G54，采用绝对编程方式G90。接下来，将刀具移动至起点，X轴为0，Y轴为0，即G01 X0 Y0。然后，使用G02指令进行圆弧插补。首次圆弧插补时，X轴移动至-29，Y轴保持为0，半径设定为29，即G02 X-29 Y0 R-29。
加工中心螺旋铣圆首先需要确定是铣内圆还是外圆。若为铣内圆，比如用16mm的铣刀铣90mm直径的圆，首先要确定机床要走的实际圆半径。90mm直径的圆半径是45mm，再考虑到16mm刀具的半径8mm，实际走的圆半径应为37mm。记住机床主轴中心与刀具中心为同一中心点，因此需要减去刀具半径。
导入模型，建立加工坐标系。创建加工工序，选择“平面轮廓铣”命令，如图示界面。选择需要倒角的轮廓线，选择创建好的倒角刀，选择加工底面为轮廓线面，如图示界面。关键参数设置，设置倒角参数，案例中C角大小为0.15mm，如图示界面参数设置。生成刀轨，确认参数设置无误，如图示界面。
固定对刀：打开维宏5系统，进入编程界面，选择需要加工的工件，并确定加工方案，在编程界面中，选择对刀选项，并进入对刀设置界面，在对刀设置界面中，选择需要设置的刀具号和刀具类型，输入工件原点与机床原点之间的偏移量，并进行固定对刀，确认对刀设置无误后，进行程序模拟和加工试验。
将对刀块与雕刻刀具接触。观察维宏软件里的I/O状态，确认对刀指示是否由红点变为绿点，若是，则表示对刀成功。设置对刀块厚度：在雕刻机控制软件中，进入厂商参数设置。重新设置金属对刀块的厚度。设置完成后点击“应用”。自动对刀：点击操作菜单下的“浮动对刀”。
最好说下维宏控制的版本，通常都是有个对刀块，然后放到刀具的下面，然后点击【浮动对刀】，当刀接触到对刀块时会自动抬起，自动对刀过程就结束啦。
1、在数控机床编程中，刀具编号通常表示为TT010T0102等，其中T0101表示第一把刀，T0102则代表第二把刀，依次类推。这些编号可以帮助操作者快速识别和选择正确的刀具。同时，在数控机床的刀补控制面板上也会有一系列编号，如0000003等，这些编号对应着不同的刀具补正值。
2、以FANUC、GSK数控系统为例：FANUC 在地址T 后面指定2 位数/4 位数，代码信号和选通信号送到机床，用于选择机床上的刀具。一个程序段只能指定一个T 代码。关于T 地址后可指令的数字位数以及T代码和机床操作之间的对应关系，见机床制造商的说明书。
3、首先是刀具几何补偿设置，在操作面板上找到“刀补”按键并按下，进入刀补页面。不同系统页面布局有差异，但都有刀具几何补偿相关选项。然后根据刀具实际安装位置和编程时设定的理想位置差异，测量并输入相应的X、Z轴补偿值。
4、数控车床运用程序进行刀补的操作步骤如下：首先，进入刀具补偿页面，不同数控系统进入方式有差异，一般在操作面板上找到“刀补”“OFFSET”等类似按键进入。然后，选择对应的刀具补偿号，刀具补偿号与实际使用刀具相对应，比如使用1号刀，就在刀补页面找到1号刀对应的补偿位置。
1、UG编程固定轴曲面驱动参数讲解如下：刀具半径：定义：表示所使用的刀具的半径大小。选择依据：根据不同的加工要求选择不同的刀具半径。刀具长度：定义：表示所使用的刀具的长度大小。选择依据：需要根据实际加工需求和工件深度进行选择。切削深度：定义：表示每次切削的深度大小。
2、刀具路径：根据型腔形状生成合理的刀具路径。切削参数：设置切削深度、步距、进给速率等。 固定轴曲面铣固定轴曲面铣用于加工复杂曲面。在固定轴曲面铣中，需要设置刀具轴、切削参数等。刀具轴：定义刀具的旋转轴。切削参数：设置切削深度、进给速率、切削速度等。 钻孔加工钻孔加工用于加工孔类特征。
3、切削步长：指定沿驱动曲线产生驱动点间距离的方法，包括公差和数字两种方式。刀具接触偏移：沿曲线切线移动刀具接触点，特别适用于非中心切削刀具。注意事项：输入的点数必须在设置的零件表面内、外公差范围内，否则系统会自动产生附加驱动点。
4、操作流程进入加工环境（Ctrl+Alt+M），选择mill_contour模板。指定部件、切削区域。创建工序，选择“区域轮廓铣”，设置驱动方法。定义刀具、切削参数。生成刀轨并模拟验证。优势刀轨光滑、参数化调整便捷，可显著提升曲面加工效率与质量，是UG编程中曲面精加工的首选方法。
1、辅助指令 G04：定时暂停，使加工运动暂停指定的时间，时间到后继续加工。 G05：通过中间点圆弧插补，根据给定的终点坐标和中间点坐标进行圆弧插补。 G08：进给加速，在程序段中独自占一行，使进给速度增加一定比例。 G09：进给减速，与G08相反，用于降低进给速度。
2、G41：刀具左补偿。G42：刀具右补偿。G43：刀具长度正补偿。G44：刀具长度负补偿。G49：取消刀具长度补偿。G50：设定工件坐标系。G54-G59：预设工件坐标系。G73：高速深孔钻削循环。G74：左旋螺纹切削循环。G76：精镗孔循环。G80：取消固定循环。G81：钻孔循环。G82：钻孔循环（带镗孔）。
3、史上最全的数控G代码编程详解主要包括以下内容：基本移动指令：G00：用于快速移动到指定位置，不产生加工路径。G01：以指定速度进行直线移动，常用于直线切削。复杂路径控制指令：G02：按照顺时针方向进行圆弧切削。G03：按照逆时针方向进行圆弧切削。
4、特定功能的 G 代码包括： G05 - 圆弧插补过切中点：用于在圆弧插补过程中切过中间点。 G07 - Z 轴样条插值：用于 Z 轴方向的样条插值。 G08 - 加速度控制：用于控制进给的加速度。 G09 - 减速控制：用于控制进给的减速。
5、数控车床的编程涉及多种G代码，以下是对G代码的详细解释。 G00 —— 快速定位：该指令使刀具以最快的速度移动到指定的位置，此过程中不会对工件进行加工。 G01 —— 直线插补：刀具按照线性轨迹进行移动，用于直线切削。 G02 —— 顺时针方向圆弧插补：刀具按照顺时针方向进行圆弧切削。
1、在编程过程中，从刀具库中插入所需的刀具，并调用已定义的切削参数。建立新操作并调用参数 在编程界面中，建立新的加工操作，并调用已定义的刀具和切削参数。通过以上步骤，用户可以在UG编程中创建属于自己的刀具库，并为刀具设置详细的参数，从而大幅提升编程效率。
2、重复创建和设置刀具参数会降低效率。利用UG刀具库：在UG CAM模块中，可以通过Retrieve Tool按钮调用UG刀具库中的刀具。但UG库中的刀具可能不满足特定需求，因此需要自定义刀具。定义刀具几何结构参数：刀具几何结构参数库主要存放在${UGⅡ_BASE_DIR}MachresourceLibrarytool目录下。
3、进入详细参数设置页面，设置轴向切削范围、径向切削范围、刃部长度、刃长、柄部长度、总长度、刀片坐标等参数。这些详细的参数设置有助于提高加工精度和效率。保存切削工具信息：完成详细参数设置后，点击“保存”按钮，将切削工具信息保存到刀具库中。
4、创建刀具库的过程如下：首先，复制文件D：\program files\UGS\NX0\MACH\resourse\temPLAte_part\metric\mill_feature.prt，并将其粘贴在原目录下。接着，右键点击文件，选择【属性】，取消选中【只读】复选框，然后点击【确定】。接下来，更改文件名为（例如：jack5188prt），但请勿更改其后缀。
5、进入加工界面，点击最上方的创建刀具命令。选择名称。选择刀具参数，直径0.5mm刀具长度不需要管理，是无用的。确定后，在这个视图可以查看你创建的刀具。创建成功。在加工时就可以选择你创建的刀具了。
