1、数控车床的G、M、F、S、T分别代表不同的指令和功能。G代表准备功能，它用于指令机床进行特定的动作或操作。G代码是数控机床编程中的关键部分，控制着机床的运动方式。例如，G01代表直线插补，使得刀具能够按照直线轨迹移动；G02和G03则分别代表顺时针和逆时针的圆弧插补，控制刀具沿圆弧路径切削。
2、数控车床的G、M、F、S、T各代表准备功能、辅助功能、进给速度、主轴转速和刀具功能。G代码：用于控制机床的运动轨迹和操作模式，如直线插补、圆弧插补等。此外，G代码还用于定义坐标系、刀具补偿以及暂停机床运动等功能。M代码：是辅助功能指令，用于控制机床主轴的启停、冷却液的开关以及程序的暂停等。
3、数控车床中的G代码和M代码是用于控制机床进行各种加工操作的重要指令。G代码主要用于定位、插补、坐标系选择、循环控制等功能： G00：定位移动，快速移动刀具到指定位置。 G01：直线插补，按指定进给速度沿直线移动刀具。 G02/G03：圆弧插补，分别用于顺时针和逆时针方向的圆弧切削。
前提是调整转速200左右。对刀：手动把刀移近靠到工件外圆，对X轴50，Z轴滚花刀滚轮端面对工件端面0点 。编程：G99_M3_S200，G0_X5_T0101，Z，G1_Z0._F0.3，X45_F0.25，Z-3_F0.2，G0 X5，Z100._M5，M30。
法兰克车床的对刀方法有手动方式。首先，需要手动切削X面，然后进入参数输入界面，选择补正选项，输入Z0后点击测量。接着，手动切削Z面，切入一点后退回来，用游标卡尺测量切过后的圆柱尺寸，将测量结果输入参数输入界面的X栏，点击测量。
Z就更简单了，如果程序零点在前端面，就在端面对刀输入余量值（比如端面有0.2就输z0.2）所谓对刀就是建立新的坐标系，每一台机床在出厂前，都被开发商设定有坐标系，即机床坐标，但这坐标我们在编程的时候不好用，我们得根据我们加工的工件和实际刀尖的位置建立新的坐标，就是工件坐标也是编程坐标。
回零（返回机床原点）：对刀之前，要进行回零（返回机床原点）的操作，以清除掉上次操作的坐标数据。注意：X，Y，Z三轴都需要回零。主轴正转：用“MDI”模式，通过输入指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。然后换成“手轮”模式，通过转换调节速率进行机床移动的操作。
1、区分方法如下：看图的上半部分（轴型），如果是凸的就是G03，如果是凹的就是G0看刀架，数控车床前刀架，G02加工逆时针圆弧，G03加工顺时针圆弧，形象地说，G03加工凸圆弧，G02加工凹圆弧，前提是数控车床前刀架。
2、或G02 X（U）__ Z（W）__ R__ F__X、Z为圆弧的终点绝对坐标值；U、W为圆弧的终点相对于起点的增量坐标；I、K为圆弧的圆心相对于起点的增量坐标；R为圆弧半径，当圆弧的起点到终点所夹圆心角小于等于180度时，R为正值；当圆心角大于180度时，R为负值。
3、G02指令用于顺时针方向的圆弧插补。若要在一个100mm的孔边缘进行倒角，可以这样编程：```G02 X100 Z50 R10 F100 ```这里，X100指定了倒角起始点的X坐标，Z50指定了起始点的Z坐标，R10定义了倒角的半径，F100指定了进给速度。 G03指令则用于逆时针方向的圆弧插补。
4、加工中心上使用G02和G03指令来实现倒角操作的步骤如下：首先找到直径为100的圆心，然后设定G54 X0 Y0作为编程原点，装上倒角刀具。接下来手动在该圆上铣削，以确定倒角的具体位置。在编程时，需要先执行G40、G4G80和G69指令以取消任何刀具补偿和刀具半径补偿，然后通过M6和T1指令选择刀具。
5、法兰克系统加工中心中，G02和G03指令用于创建圆弧路径。当需要使用10mm刀具加工半径为6mm的整圆时，编程步骤如下：首先，G02代表顺时针圆弧运动，而G03则表示逆时针。
6、在数控加工中心的CNC编程中，G02和G03指令用于实现圆弧插补，其中G02表示顺时针圆弧插补，G03表示逆时针圆弧插补。这两种指令在定义圆弧时，可以采用圆心法（使用I、J）或半径法（使用R）两种方式。
准备刀具：机床自动操作或有空时到工作站了解余下加工编程情况准备及研磨好刀具备用。避免工艺失误：避免错误运用不合适刀具、加工先后安排失误等浪费时间的事件发生。更换刀具：注意刀具磨损情况适时更换刀粒或刀具，更换后注意加工相接边界是否吻合。
零位输入：工件中心的零位输入与工作站电脑图三轴中心相同。加工过程注意事项去除余量：工件顶面余量过大时，用手工锣去余量，注意不要锣深。第一刀重要性：小心操作和核对第一刀，避免损坏工件、刀具及机床。试切程序：按照指定方式试切程序，确保加工正确。
准备刀具：机床自动操作或有空时，操作员到工作站了解余下加工编程情况，准备及研磨好适当刀具给下一加工备用。避免工艺失误：错误运用不合适刀具、加工先后安排失误、浪费时间在无需加工或非电脑加工位置、使用不当加工条件等是浪费时间的主要原因，发生时与编程等联系。
操作：在输入程序后，调用CNC加工中心的图形模拟显示功能，观察刀具的运动路径，确保其与工件或夹具无碰撞。利用CNC加工中心的空运行功能 作用：检查走刀轨迹的正确性，避免实际加工中的碰撞。
数控加工中心操作步骤 数控加工中心是一种高精度、高效率的自动化机床，其操作方法分为七个步骤：开机准备、装夹工件、工件碰数、准备好所有刀具、设定加工参数、开机加工、工人自检。开机准备 每次开机或机床复位后，首先回机床参考零位，使机床有一个基准位置。这一步是确保后续操作的基础。
用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿 Z 轴正方向退点，切端面到中心（ X 轴坐标减去直径值）。 选择 MDI 方式，输入 G50 X0 Z0 ，启动 START 键，把当前点设为零点。 选择 MDI 方式，输入 G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
加工中心3+1轴编程方法：确定坐标原点和加工路线，坐标原点选在工件的左端面中心。指定刀架以机床系统参数设定的最快速度按点位控制方式从刀架当前点快速移动至目标点。G00可编写成G0，G0与G00等效。
编写步骤分解 功能定义明确子程序承担的加工动作（如铣削φ20圆），确定坐标系偏移量、切削参数等基础条件。 程序编号设定以FANUC系统为例，编号格式为字母O+四位数字，如O1001。该编号在控制系统内必须唯一。
初始角度为1度，结束角度为3度，进给速度为100mm/min M30 \ 程序结束请注意，这只是一个示例程序，实际编写热机程序时需要根据具体的加工中心设备、刀具、材料和工艺要求进行修改和调整。同时，建议在专业人员的指导下进行热机程序的编写和调试。
在加工中心编程前，需先根据毛坯与零件图形制定数控工艺流程，并选择合适的刀具。例如，选用直径20毫米的棒铣刀。接下来，确定工作坐标系的原点，以毛坯的上表面Z0为基准，方或圆的中心作为X0Y0点。程序编写如下：首先，选择刀具并启动，代码为T1M6，设定刀具直径为20。
在MDI方式下，将物品放置在坐标系页面中，然后按下“设定”软体键。 打开“参数可写入”，以便进行参数设置。 在参数页面中，搜索编号为1420的参数。 在1420参数下方，你会找到X、Y、Z三个轴的快速移动速度数值。 修改这些数值以满足你的需求。
