1、G83深孔循环主要用于CNC机床编程中的深孔加工，其使用方法如下：设定关键参数：进给率：控制刀具在钻孔过程中的进给速度。退刀距离：刀具在每次钻孔后需要退回的距离，以便排屑和冷却。加工深度：需要加工的孔的最终深度。重复次数：刀具在达到最终深度前，进行进退刀操作的次数。
2、数控车床编程钻孔流程首先20的孔较大、所以要定一下中心孔、 然后用G83钻孔循环来编程。因为在G83钻孔循环既可以断屑抚可以排屑、及冷却。如果用G1直接钻，则钻头钻不了几个就磨损了。
3、编程使用G83循环：在数控编程中，使用G83指令来启动深孔循环。设定初始加工位置，即刀具开始切削的位置。设定总切削深度，即需要加工的孔的最终深度。执行加工过程：刀具快速定位到初始加工位置。以设定的进给率开始钻孔，当达到设定的切削深度后，刀具快速退回到设定的退刀距离。
4、书写格式：G83 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ R_ F_每次切削的深度分别用I，J，K来表示在孔的顶部工况良好时，可以设置更大的I值，来提高加工效率；在加工孔的中部工况一般时，采用逐步减少的J值的方式来保证安全性和效率；在加工孔底部工况恶劣时，通过设置K值来保证加工的安全性。
5、G83指令介绍：G83指令全称深孔往复排屑钻孔循环指令。指令执行间歇切削经给到孔的底部，钻孔过程中孔排出切屑。图中d表示间断进给时，每次下降由快速转为切削进给前这一点与前一次切削进给下降的点之间的距离。有系统内部参数设定。
6、编程步骤： 指令格式：G83指令，参数包括X、Z、C、R、Q、P、F、K等。 示例：如需钻直径0、深度10的两个孔，编程如下： 定位：G0XZC0。 钻孔：G83ZQF0.06C180。 取消循环：G80。 提升钻头：G0Z30。
1、法兰克圆等分钻孔是一种常用的CNC加工方法，通过编程可以实现精确控制。编程的关键在于确定钻孔的具体参数，包括数量、间距以及每个钻孔的尺寸等，这些都需要根据实际加工需求进行细致调整。首先，需要设定材料的尺寸，明确钻孔的数量和间距。接着，在编程软件中输入相应的钻孔指令，明确钻头的半径和切削深度。
2、为了实现这个任务，需要进行如下步骤。首先，使用G16启用极坐标模式，接着使用G15取消当前的极坐标模式，然后根据圆环的内外直径确定圆环的中心。通过计算，可以得到每个圆槽的具体位置。每个圆槽的位置可以通过极坐标编程来确定，x值代表圆的半径，y值代表角度，确保圆槽能够准确地等分在圆环上。
在探讨法格系统钻孔编程的过程中，我们可以通过一个具体的例子来更好地理解整个操作流程。首先，我们需要选定要钻孔的工件，并确定其坐标系，这是钻孔操作的基础。接下来，在法格系统的编程软件中，我们需要创建一个新的钻孔程序，以便进行下一步的编程工作。
系统：最常用发格、宝元、新代、及精雕自用系统。发格和精雕的系统比较好，主要体现在光洁度和速度上面。宝元和新代10A的系统也不错，可以说这两种系统用的人比发格还多，宝元和新代系统经过市场这么多年的考验足己证明是非常不错的系统，稳定性，加工效果均可以达到客户的要求。
1、然后，使用G76指令进行孔加工：G76 Xo Y0 Z（深度）R3。 Q0.2；其中Xo和Y0代表孔加工的中心位置，Z（深度）代表孔加工的深度，R3为切削深度，Q0.2为让刀量。注意在加工过程中，让刀量Q0.2会抬起刀具，确保刀具不会在让刀时发生碰撞。
2、G0 G90 G54 X0 Y0 Z50。选择初始位置；M3 S—速度— F—进给—G76 X0 Y0 Z（深度）R3。 Q0.2；G80；M5；M30；设置主轴转速和进给，请注意，在更换刀具时，最好先使用M19指令，再进行刀具更换，以避免程序在Q0.2指令下抬起刀具时发生撞刀事故。
在UG编程中，对于直径比较大的孔的快速走过编程，可以通过调整孔铣参数、使用避让策略或手动编辑刀具路径来实现。 调整孔铣参数：在孔铣策略中，可以通过设置孔的直径范围来避免对大直径孔进行完整的加工。具体来说，可以设定一个直径阈值，使得只有小于该阈值的孔才会被加工，而大于该阈值的孔则会被自动跳过。
使用“曲面修补”命令：简介：该命令可以自动识别曲面上的孔，并使用周围的曲面信息来填补孔。操作方式：可以选择“自动修补”或“手动修补”等方式，根据孔的具体情况和修补需求进行选择。使用“曲面填充”命令：简介：该命令可以使用一个或多个曲面来填充指定区域。
首先，在UG软件中启动CAM模块，然后选择钻孔加工功能。进入钻孔加工操作界面，选择适合当前加工任务的刀具及加工条件。在加工参数设置区域，输入钻孔进给速率、进给深度及切削速度等关键参数。考虑加工材料特性及刀具材质，对上述参数进行适当调整。
东莞振华职校UG培训耿老师解第一种方法：型腔铣加工，优点设置简单直接完成，确定空刀多。第二种方法：深度轮廓加工用直径16的刀具一次完成，刀具较小如直接8的刀具可以偏置余量分两次加工。
